Dok čeka da se peć ugrije, zajedno s komadom čelika koji tek treba kovati, na drugoj strani radionice isprobava tvrdoću oštrice koju još nije dovršio. Čini to na stroju koji je dizajniran kako bi ispitao tvrdoću čelika. Ovaj tester koristi pri svakom koraku kod termičke obrade metala kako bi postigao najbolju radnu tvrdoću noža, koju prilagođava njegovoj namjeni. To je tek jedan od desetak strojeva koji stoji u njegovoj radionici pokraj obiteljske kuće u Galović selu pored Duga Rese.
U mjestašcu na samoj Mrežnici susjedi Gorana Biršića već su navikli čuti udarce metala o metal koji odzvanjaju dok ovaj samouki izrađivač sječiva maljem udara po užarenom materijalu. Koliko je puta zamahnuo teškim batom, više i ne broji, a navikao se već na vrućinu koja se širi iz peći koja postiže i do 1500 stupnjeva Celzijevih. Zna to jer je u nju ugradio tri sonde koje precizno mjere temperaturu. Štoviše, da bi mogao obrađivati čelike vrhunske kakvoće, sam ju je sastavio, a da bi došao do one kojom dobiva najbolje rezultate, morao ih je promijeniti šest. Sastavlja i vlastite brusilice koje su, kaže, najbitnije u procesu stvaranja jer njima “ušminkava” završne detalje da bi dobio proizvod koji ga razlikuje od ostalih izrađivača noževa. Svaki detalj na noževima Gorana Biršića njegovih je ruku djelo, odnosno od prvog koraka do završnog sve radi ručno, uključujući oblikovanje i graviranje drške, koju radi od stabilizirajućih poroznih materijala, te šivanje futrola napravljenih od specijalne kože kojima nije potrebno nikakvo održavanje, a koje se ugrađuju u elitna vozila. Time je svaki nož unikatan, tako da onaj tko ga kupi može reći da nitko na svijetu nema takav.
Poznavati čelik koji se kuje
– Čak i ako radim noževe istog dizajna, svaki će biti drugačiji jer, jednostavno, čovjek nije stroj. Svaki pojedinačni nož je kao otisak prsta – kaže Biršić, koji se u čelik “zaljubio” prije osam godina. Tad je napravio svoj prvi nož, točnije mačetu, i to, dodaje, iz potrebe. Ovaj Dugorešanin je, naime, profesionalni kuhar koji je u tom poslu, prije nego što je odlučio promijeniti karijeru, proveo 15 godina, a radio je u hrvatskim i njemačkim restoranima.
– Kuharski noževi moraju biti najbolje kvalitete jer se s njima radi “od jutra do sutra”. Odnosno, od deset sati rada, svih deset nož ti je u rukama. No nisam bio zadovoljan koji sam rabio, pa čak ni s onima koji su priznati kao odlični noževi. “Prosurfao” sam onda malo po specijaliziranim portalima te dobio uvid u glavne smjernice kovanja, ali, u principu, sve što se može naći na internetu je samo osnova, možda deset posto od cjelokupnog procesa te uglavnom opisuje završnu fazu – kaže Biršić i dodaje da mu je za izradu te prve mačete trebalo mjesec dana. Jer sve je radio po metodi pokušaja i pogreške. A kad je s vremenom postao siguran u svoju vještinu kaljenja, tek tada je shvatio da bi se njegov hobi mogao pretvoriti i u posao. U međuvremenu su njegov rad vidjeli prijatelji, poznanici, susjedi, pa se glas o ručno rađenim noževima filingranske izvedbe proširio i izvan Hrvatske. Danas, dvije godine nakon što je otvorio kućnu radinost i osnovao svoj brend “GB Blades” zajedno sa suprugom Martinom, njegovim noževima reže se u cijeloj Hrvatskoj, ali i u raznim europskim zemljama, poput Slovenije, Austrije, Švedske, Švicarske, Njemačke, a neki su završili i u Americi, na Filipinima i Baliju. Svaki očev korak u izradi noža proučava i 13-godišnji sin Leonardo, dok se supruga, među ostalim, brine i da – u naletu strasti rada s čelikom, dok iskre frcaju od udaraca u užareni metal, a radna temperatura se naglo popne, njen muž ne zaboraviti popiti vodu kako ne bi dehidrirao.
– Koliko tek vremena provede u razgovoru i dogovoru s ljudima koji naručuju noževe! Nekad znam čekati po sat do dva da mu nešto kažem dok on razgovara na telefon. A nemalo puta se dogodilo da, čim poklopi, već netko u dvorištu parkira auto i dolazi netko s novom narudžbom – kaže supruga Martina. Radnog vremena, dodaje i sam Biršić, nema, no to mu uopće ne smeta jer radi posao u kojem uživa, a često se dogodi i da izgubi pojam o vremenu.
– Pogotovo kad neki nož dovršavam, pa me zanima kako će izgledati završni proizvod. Jednostavno te vuče da radiš još i još, a znalo se i dogoditi da, kad završim, pogledam na sat, a ono – tri je ujutro – kaže Biršić koji je “pun” sve do svibnja iduće godine. Odnosno, za izradu njegova noža mora se čekati nešto manje od godine dana, pa neki odustanu kad to čuju iako je većina spremna čekati toliko dugo kako bi dobili nož s njegovim “potpisom”. Pri izradi slijedi princip manufakture iako ga ponekad zagolica ideja o serijskoj proizvodnji, no u tom slučaju, dodaje, ne bi uspio dobiti kvalitetu koju postiže ručnom izradom.
– Nemoguće je obogatiti se na izradi ovakvih noževa jer su troškovi nabavke čelika, kože, specijalnih alata, pogotovo brusilica, jako veliki, sve se izrađuje ručno, a potrebno je od 35 do 130 sati rada za izradu jednog noža. Ako u to uključimo i specijalne gravure, za izradu samo jednog primjerka dani se samo nižu – kaže Biršić, koji radi, dodaje, s austrijskim i švedskim nehrđajućim čelicima najbolje kakvoće – Damasteel-Rwl34, Bohler-Elmax, Bohler-M390 te karbonskim čelicima – 5160 i 80CrV2. Geometriju oštrice kod karbonskih čelika završava, ističe, kovanjem dok nije gotovo 80 posto noža, a ostatak brusi. Inoks oštrice, koje preferira, završava 100 posto brušenjem.
– Poanta dobro obrađene oštrice noža u tome je koliko poznaješ čelik koji kuješ. Ovisno o sastavu određuje se i termička obrada – objašnjava Biršić, koji ih izrađuje prema nacrtu. No ponekad ono što nastane u njegovoj glavi prije nego što krene u realizaciju ne završi onako kako je zamislio. Zna se dogoditi i da je nož 95 posto dovršen, no onda se predomisli jer mu se ne sviđa određeni detalj pa napravi izmjene. A da bi uopće počeo posao, najprije kupcu koji ga naručuje izmjeri dlan uzimajući u obzir je li dešnjak ili ljevak.
Kovač je bio kao čarobnjak
– To je kao kad izrađuješ odijelo ili haljinu. Da bi ti savršeno odgovaralo, mora biti skrojeno prema tvojim proporcijama i građi. I jednako kao što se i haljina i odijelo probavaju tijekom izrade, tako se dolazi i na probe noževa, da se vidi kako onome tko će ga koristiti “sjedi” u ruci – kaže Biršić dodajući da radi prema želji naručitelja koji na kraju cijele priče dobije personalizirani nož. Biršić na svojim noževima postiže razinu od 58 do 65 HRC. Jedinica je to kojom se mjeri tvrdoća čelika, a skraćenica je engleskog izraza Hardness Rockwell Cone, što znači tvrdoća po Rockwellu. Usporedbe radi, vrlo tvrdi čelici na visokokvalitetnoj oštrici noža postižu vrijednosti između 55 i 66 HRC. S obzirom na namjenu noža, određuje se njegova tvrdoća, kaže Biršić, koji nož najprije dovede do visoke tvrdoće, a potom je smanjuje ovisno o potrebi kako bi se dobila gipkost. U svakom slučaju, da bi radio posao koji Biršić radi, mora se paziti na tisuće “caka” tehničke prirode.
– Moraš biti i kalitelj, i dizajner, inženjer, polirač, stolar, kožar... – nabraja Biršić, koji izrađuje različite vrste noževa, od kuhinjskih do lovačkih, preko japanskih, perzijskih... a nađe se tu i koja sjekira. Cijene su im od 150 eura pa naviše, a svota se penje i ovisno o dodatnim materijalima koje ugrađuje, poput 24-karatnog zlata i drugih plemenitih metala, ali i o kompliciranosti izvedbe gravura, bilo na dršku ili na oštrici. Nastavlja tako Biršić tradiciju koja seže još u srednji vijek, kada se željezo smatralo u nekim slučajevima cjenjenije od zlata. Željezo je bilo predmet pozornosti i čak se uspoređivalo s čudom. Kovač je u ranom srednjem vijeku bio izuzetna osoba, bliska čarobnjaku. Važnost željeza najbolje opisuje sveti Benedikt, koji u svojoj knjizi “Regula” cijelo poglavlje posvećuje ferramentama – alatkama od željeza koje su se koristile u samostanu.
Opat ih je smio povjeriti samo redovnicima u koje ima puno povjerenje, a izgubiti ili oštetiti ih smatralo se ozbiljnim prekršajem koji vodi i do kazne. Veliku vrijednost željeznim plugovima pridaju i vladari, koji predviđaju visoke kazne za njihovu krađu.